您是否想象过：一座汽车工厂里，没有一眼望不到头的传送带，车身不再被流水线“推着走”，而是自己去找“工位”？

在广西柳州，上汽通用五菱的智能岛制造工厂，正在将这样的场景变为现实。在这里，637台机器人与成群结队的IGV小车协同穿梭，24款不同车型在同一空间里共线生产、互不干扰，一辆新车从零部件到整车下线，最短仅需24秒。

今天，跟随新华访谈《新潮澎湃看中国》，我们一起探访这座颠覆百年汽车制造逻辑的“智造心脏”，看五菱如何用一场彻底的变革，回应智能时代的提问。

百年流水线，被78个“岛”解构了

你知道吗？一百多年来，汽车生产一直遵循着福特创造的流水线逻辑——工序固定、节拍统一，像一条不可中断的河流。这条“河流”在规模化生产时代展现出极高效率，却有一个致命的短板：想同时生产多种车型？要么停线换模，要么另建新线。

“一条传统流水线适应1至3款产品，但到新能源汽车时代，用户需求不一样了，他更需要是智能化、快速迭代和个性化的东西。”在智能岛，上汽通用五菱党委副书记、副总经理韩德鸿告诉记者。

五菱的答案是：把“河流”拆成78个“岛屿”。每个岛就是一个独立的智能工位，玻璃岛装玻璃，轮胎岛装轮胎，质量岛做质检——无论什么车型过来，都能“照单全收”。韩德鸿说：“实现了车去找工位，物料去找车的状态，IGV小车，看见哪个岛有空，就可以过去，实现了岛与岛之间的产能平衡、效率平衡和时间平衡。”

这个听起来像科幻的构想，已经成为现实。2025年11月，上汽通用五菱凭借全球首创的“智能岛制造体系”（I²MS），成功入选国家首批“领航级智能工厂”培育名单，成为本批次唯一获评的整车制造企业。在由工信部、国家发改委等六部门联合推动的评选中，该体系获得评委全票通过。

从“刚性”到“柔性”：制造逻辑的彻底重构

“智能岛模式和传统流水线最根本的差异是什么？”面对记者的提问，韩德鸿的回答一针见血：“把传统流水线的‘刚性’解耦掉了。”

这句话的背后是一场制造逻辑的根本变革。围绕“智能岛制造体系”及产业化应用关键技术，五菱已获得专利授权110项、软件著作权67项，参与制定国家、行业标准6项。工厂建成后，制造效率提升30%，设备综合利用率达98.82%，产品研发周期降低43%。

这些数字意味着什么？以最新上市的华境S为例，这款五菱与华为深度合作的高阶智能大SUV，全程在“智能岛”上生产。从用户下单到柔性定制再到交付，数据链全部打通，消费者不需要漫长的等待。“我们通过全流程的‘机器人+AI’管控，每个制造岛里品质和装配标准一模一样，真正做到‘万车如一、万里如一’。”韩德鸿说。

“智能岛”的时代意义：让中国制造引领变革

“汽车制造前面的两次概念提出，都不是我们中国人主导的。新能源汽车、智能化汽车，我们已经形成了非常好的全球优势——‘岛’式制造模式会更高效地去实现我们新能源汽车产品和技术的输出。”韩德鸿在访谈中说。

这段话正在变成行动。在印尼，五菱投资 10 亿美元建设整车及零部件产业园，已带动十余家中资零部件企业入驻落地，旗下车型稳居当地新能源汽车主流阵营。目前，五菱正将 “智能岛生态” 等中国智造成熟体系，稳步向东南亚、南美等海外市场复制推广。2026 年 4 月，五菱海外单月销量首次突破 3 万台，累计海外销量正式突破 150 万辆，出海发展势头强劲。

“我们希望通过国家的培育平台，能够更多地把我们的制造模式、制造理念、自己的经验，能够复制到更多行业，能够带动中国制造的升级。”韩德鸿期待，“我们希望我们中国人，在这个领域里面去领先，去牵引发展的趋势。”